Optimizar el proceso de picking es fundamental a la hora de cumplir los objetivos y ofrecer el servicio deseado al cliente. Los fallos y retrasos en esta etapa afectan a prácticamente todas las operaciones logísticas que deban realizarse después. Afecta a todo. ¿Qué errores habituales existen en la gestión del picking y cómo solucionarlos? Te lo contamos en el blog de nuestra empresa logística, Aníbal Blanco.
No establecer una organización según el tipo de pedido y producto
Esencial para tener el control total durante esta fase de la cadena logística. Y es que, si no establecemos una organización y clasificación de la mercancía, esta etapa nos generará tiempos variables y situaciones totalmente aleatorias en sus recorridos. Esto es sinónimo de pérdida y se debe evitar. Lo primero para ello es establecer, dentro de la zona de picking, una clasificación de la mercancía en base al método ABC. Además, deberemos incluir otra información para subdividir cada uno de los grupos en el caso de que el pedido contenga características especiales.
El FIFO, no vale siempre
El método FIFO, como su propio nombre indica en inglés (“first in, first out”) establece algo muy simple: que los lotes de stock que entran primero (los más antiguos), son los que salen antes. Sin embargo, esto se puede aplicar bastante bien para sectores como el de la alimentación o cualquiera en el que los productos tengan fecha de caducidad o sean perecederos. Pero en muchos otros casos, deberá aplicarse el método LIFO, que es todo lo contrario (lo último que entra es lo primero que sale del almacén) o cualquier otro tipo de criterio, incluso personalizar nuestro propio sistema según el tipo de pedido.
El fallo humano en la recogida de productos
Por muy profesionales o muy experimentados que puedan ser los operarios del almacén, son humanos. Y siempre hay que asumir una pequeña probabilidad de que el error humano aparezca. Pero muchos de ellos se pueden evitar, sobre todo en cuanto a recuento de cantidad establecimiento de rutas o tratamiento según el tipo de mercancía, ya que herramientas como el sistema SGA y el escáner para el código de barras de la SKU/código de ubicación y un software de gestión de almacenes evitar incurrir en muchos de estos errores.
Falta de planificación y flexibilidad en las rutas de picking </h2>
Planificar las rutas debe ser sinónimo de ser flexible a la hora de plantearse la distribución en función del tipo o tipos de pedidos. Y es que hoy en día todo es diferente: el tipo de embalaje, la cantidad de referencias en cada pedido, el tamaño y forma… Por eso hay que tener en cuenta todo eso para rentabilizar los procesos y ofrecer el servicio que necesita cada cliente. No puede darse que existan localizaciones y rutas fijas, en muchos casos, que se consideren como inamovibles. El picking no debe ser un proceso logístico en el que quepa la palabra rigidez. Nos debemos replantear periódicamente cada uno de los criterios, razones y factores que nos llevan a decidir un tipo de configuración y organización de la fase de picking, algo que ayudará directamente también en la fase de packing.
Falta de digitalización y procesos automatizados no adecuados
Debemos tener un sistema SGA avanzado, además de todo tipo de software para el picking y para cada fase de la cadena logística. Si además apostamos por la robotización, debemos saber cuándo y cómo aplicarla, ya que un robot puede servir para un proceso, pero no para otro. Al final, en todo esto la toma de decisiones será esencial.
¡Muy buena publicación! Hay muchos fallos que no se pueden controlar, pero debemos tener más cuidado con los que están al alcance de nuestra mano.